Selección y uso de abrasivos para la fabricación y soldadura de metales.

Jun 11, 2023

Seleccionar y usar el mejor abrasivo para cada aplicación de trabajo de metales no es difícil, pero comprender qué usar y cómo usarlo para maximizar la productividad en un taller de fabricación de metales requiere un poco de investigación. Norton|Abrasivos Saint-Gobain

Seleccionar el abrasivo adecuado y utilizarlo correctamente para aplicaciones de fabricación de metales y soldadura puede marcar la diferencia a la hora de maximizar la productividad y minimizar los costos. Aún así, con los plazos ajustados de hoy en día, los fabricantes se sienten tentados a utilizar cualquier abrasivo que tengan a mano sin considerar cuál es el mejor para la aplicación. Algunos incluso podrían ignorar algunas reglas fundamentales de seguridad en el rectificado. Los resultados pueden ser un menor rendimiento de los productos terminados, mayores costos de rectificado y acabado y pérdida de productividad.

Es importante tener en cuenta que los productos abrasivos vienen en varios grados, que algunos fabricantes designan como buenos, mejores y mejores (que es el esquema utilizado en las tablas de este artículo, en orden descendente: 1=mejor, 2=mejor, 3 =bueno).

Los fabricantes de metales que miden los resultados totales del rectificado y desean lograr el costo general más bajo para una aplicación utilizan los mejores productos abrasivos disponibles para la mayor parte de su trabajo, reservando el uso del grado medio para aplicaciones de alta productividad donde solo el costo del abrasivo es importante. Los usuarios finales que desean el costo inicial más bajo probablemente seleccionen buenos abrasivos, pero deben tener en cuenta que esa elección puede no ser económica a largo plazo.

Los propietarios de talleres de fabricación y soldadura interesados ​​en determinar los resultados totales del rectificado pueden trabajar con su proveedor de abrasivos para probar y comparar abrasivos de varios grados y productos alternativos de varios fabricantes. Estas pruebas, realizadas en el sitio, revelan el costo abrasivo relativo según el precio y la tasa de desgaste e incluso pueden medir la productividad general de los trabajadores según los salarios de los trabajadores. Luego, el costo relativo del abrasivo se puede agregar al costo del operador para determinar el costo total de molienda. Lo que estas pruebas suelen mostrar es que los (mejores) productos abrasivos más avanzados suelen durar más, funcionan más rápido, aprovechan mejor el tiempo del trabajador y, a menudo, proporcionan la opción más rentable.

El primer paso en el procesamiento de una soldadura es pulir para reducirla tanto como sea posible (consulte la Tabla 1). La cantidad de trabajo requerido para este paso depende de la dureza del material, el tipo de soldadura, la habilidad del soldador y algunos otros factores. En su mayor parte, quitar un cordón de soldadura se hace de manera más rentable con una amoladora de ángulo recto. Para esta aplicación, los abrasivos utilizados en estas herramientas pueden ser discos de fibra, discos de láminas o versiones más pequeñas de estos productos, utilizados para un mayor control o para abordar áreas de trabajo más pequeñas.

Los discos de fibra eliminan el exceso de material de superficies planas y contorneadas con una velocidad de eliminación inicial rápida. Algunos consejos:

Los discos de láminas son buenos para eliminar costuras de soldadura pesadas y exceso de material y, al mismo tiempo, brindan una larga vida útil:

Las ventajas de los discos de láminas sobre un producto de una sola capa incluyen:

Ya sea que se utilicen discos de láminas o de fibra, los abrasivos de grano cerámico de mayor rendimiento funcionan mejor cuando se utilizan con una amoladora angular de más de 1200 vatios.

El segundo paso es eliminar los rayones creados en el primer paso y establecer el patrón de rayones direccional del producto final. Es muy importante llegar por debajo del patrón de rayado giratorio creado por el molinillo durante el paso de desmontaje. Si este patrón no se elimina por completo, podrían aparecer líneas de pulido más profundas al intentar desarrollar acabados más finos. El abrasivo para lograr esta etapa, un acabado N° 3, es una banda abrasiva convencional de grano 100 o 120 del tamaño requerido para la pieza (ver Tabla 2).

Para aplicaciones que requieren un acabado N° 4 a N° 8, es habitual que la profundidad, el patrón y la dirección del rayado sean uniformes en toda la superficie del producto. Para lograr tal acabado, es una práctica común usar un abrasivo con el mismo patrón de rayado lineal que el abrasivo usado en el paso anterior, comenzando con una correa o rueda no tejida de grano medio.

Cuando un patrón de rayado direccional uniforme no es un requisito para el producto final, una herramienta rotativa puede hacer el trabajo después de retirar la soldadura. En este caso, dos abrasivos de elección son una rueda unificada no tejida de primera calidad o un disco acondicionador de superficies no tejido. Los discos de mezcla de superficies se ajustan a los contornos y ofrecen tasas de corte más bajas con capacidades de acabado más finas.

El uso controlado del disco en un ángulo de 10 a 15 grados evita patrones de rayado aleatorios. Un disco de grado grueso ofrece una capacidad de mezcla que prepara la superficie para pulir o aplicar un recubrimiento como pintura.

Puede resultar ventajoso cambiar a un producto no tejido lo antes posible en el proceso de mezcla. Por ejemplo, el desbarbado, el mezclado y el acabado se pueden lograr con un producto no tejido para reducir el número de pasos discretos (ver Tabla 2 y Tabla 3). Un producto no tejido también proporciona un acabado controlado y sostenido al tiempo que disminuye la probabilidad de socavados y ranuras. El tipo de producto no tejido también proporciona una acción más fría para minimizar la posibilidad de deformación o decoloración. Por último, funciona más silencioso y vibra menos.

Seguir algunas reglas de seguridad y consejos generales de productividad puede ayudar a mejorar los resultados: